色纺纱厂家做更精细更精美的产品

随着科技的发展及纺纱技术的多样化，色纺纱线技术逐步成为企业转型升级趋势关注的热点，被广泛应用于纺纱的生产加工。色纺纱花色品种变化多、色彩丰富，产品附加值较高，加之与本色纺相比具有节能、低碳等优点，表现出较为广阔的发展空间。因此，随着市场多样化的发展需求以及色纺纱线关键技术的突破，色纺产品质量档次的提升，色纺产品或将成为我国纺织企业未来产品调整的重点细分市场。

色织行业是棉纺织行业中的传统优势产业，涉及纺、织、染、整等4个专业，是多道工序，采用多种设备的深加工行业。纱线染色生产技术要求高、色差控制难度大、生产管理难度大，所以色织布的生产也体现出流程长、要求高、花色品种丰富、附加值高等特点。当前，色织行业也在转型升级，对色织产品的要求也越来越高。

色纺纱又一个新亮点

色纺纱线就是先将纤维染成有色纤维，然后再将两种或两种以上不同颜色的纤维经过充分混合后，纺制成的具有独特混色效果的纱线。由于色纺纱线色彩丰富、饱满、柔和，节能环保，产业未来发展空间巨大，但随着多样化的发展需求，市场对色纺纱质量档次的要求也越来越高。目前色纺纱已成为棉纺行业的特色产品及实现经济增长的又一个新亮点。

生产技术要求高

由于色纺纱多数都是使用不同色泽纤维与不同性能纤维原料互配混和纺纱，在生产过程中，要保证每种纤维混合比例准确，原料之间的混和均匀，保证成纱质量的稳定即纱线条干好、毛羽少、有害疵点少而小等要求，在生产技术上有很大难度。

首先是生产管理难度大。由于色纺纱批量小、混纺比例变化大、色号繁多等，所以生产车间内的防护隔离尤为重要，异纤、横档往往是客户投诉最多的问题。

其次是色差控制难度大。色纺纱颜色的一致性是生产过程中控制的难点，即便是同一批号的原料在染色过程中也会存在一定的色差现象，这就给纺纱加工过程中控制色纺纱的色差带来了较大的难度。另外，不同批号原料之间的颜色差异、原料回潮率大小对色泽度的影响、原料之间的混合等因素也是造成色纺纱线产生色差的控制难点。

再次是比例准确性控制难度大。在纤维混纺过程控制中，由于混合方式的不同，以及生产过程中半成品的形成状态均为波动变化模式，本身就存在着较大的差异。而对于色纺品种而言，由于纤维本身存在不同颜色，因此在纺纱过程中体现得更为明显。

源头抓起保质量

根据生产经验，要保证色纺纱的质量稳定，必须从源头抓起：从原料的采购、配棉的控制、生产工艺路线的优化及生产管理等方面严格把关。

在原料的采购上，首先要求原料在色泽上要一致，尤其是同批号、同包之间，不能存在颜色上的差异。其次是原料中不能存在异纤（这里所说的异纤是指的不同类纤维或同类纤维的不同颜色的纤维）。在配棉控制上，根据客户对品种的需求，确定对使用的不同批号或同批号的原料通过仪器、抽样相结合的方式进行色泽、异纤、疵点等品质上的检验。另外对使用的原料在进入车间上机前要做到逐包对比色泽、逐包检验，对于有异常的批号或包挑出单独使用或另行处理。

目前色纺纱在后加工过程中经常出现布面斑马线、横档、布面发花等现象，其根本原因主要是纤维之间的混合不均匀造成的。尤其是在其中一种纤维所占比例相对较小的情况时，这种现象更为明显。根据经验，为保证原料之间的混合均匀，一般先将原料进行圆盘抓棉混合，同时在并条工序采用3~4道棉条混合的方式。此种混棉方法一方面保证了纱条中各种纤维比例的准确性，另一方面也保证了纱体中原料混合的均匀性。

工艺配置应合理

色纺纱中的色纤维都是散纤维进行染色，在染色过程中因原料受染料、助剂、高温烘干等因素的影响，纤维的强力会有所下降，纤维的长度略有变短，纤维的弹性也有一定的损失，所以纺纱工艺流程的配置及各工序工艺的配置对色纺纱的质量影响较大。

根据色纺纱品种多、批量小、生产过程中品种翻改频繁的特点，清梳工序多以短流程、低配台的组合机组为佳。清花工序重点以纤维的混合为主。为减少色差产生和对纤维的损伤，清花机组以精细抓棉、柔和开松为主，力求做到抓小、抓细、抓匀、抓全。在梳棉工序，遵循化繁为简、减少反复调整设备的思路，重点是加强对纤维的分梳，目的是排除因染色造成的色点棉结等疵点，同时减少对纤维的损伤和提高制成率。梳棉工艺根据各种纤维的特性，生产中宜采用“轻定量、低速度、梳理隔距偏大控制”的工艺原则。并条工艺采用三道并条且末道为自调匀整并条机。由于一些色纤维抱合力差、静电现象严重，粗纱捻系数应偏大掌握，粗纱张力要偏小控制，以减小粗纱意外伸长，改善细纱条干和成纱重不匀。为提高成纱质量，改善条干，减少纱疵，细纱工序采用赛络紧密纺纱技术，实行“大的前区和后区罗拉隔距、小的后区牵伸倍数、小钳口隔距”的工艺原则，同时，采用了低速度、重加压的措施。络筒工序主要是电清工艺的控制，以合理的切疵为原则，力求将有害疵点切除，同时又要减少误切乱切的现象。

防护隔离要做好

色纺纱线的生产管理既是控制的重点又是控制的难点。之所以说是重点，是因为生产过程中存在着各种颜色的原料、半成品，一旦混淆便会造成异纤混入或产生色差，这样会给后道工序带来较大的损失。难点是因为生产过程中的防护隔离是最不容易做好的，隔离做不好，纤维的游离会造成异纤的附入。

生产过程中可采取以下几点措施。第一，采取单机组和单机台全封闭隔离。前纺清梳联机组、并粗单机台、细纱单机台以固定的方式进行隔离，避免生产过程中纤维的漂浮游离造成异纤混入。第二，固定运输路线和容器具。对于不同色别的原料、半成品、回花下脚料采取固定的路线和通道，同时对使用的车辆、筒管等容器具也进行固定使用并作出明确标示，容器具要有防护罩盖好封好后方可运输。第三，固定人员看车。根据生产的品种色别情况，固定专门的人员看固定的机台，以避免因人员的流动造成异纤的混入。第四，固定空调送风和回风。根据隔离区域，空调采取单独的送风和回风，同时对隔离区采取单独控制温湿度且偏大控制湿度，对于空调的回风采取过滤使用。

色织布靠本领赚钱

色织布生产具有流程长、要求高、花色品种丰富、附加值高等特点。先进、环保节能的纺纱、织造、染色、整理新技术，形成了色织布丰富多彩的产品。

当前，色织行业也处在转型升级时期。柳传志有句名言：没有良心的钱不赚，不长本事的钱不赚。对色织企业来说，转型升级就是走出低水平发展，更有本领地赚钱。

色织布要求越来越高

随着科学技术的发展，人们的生活水平和品位也在不断提高，对色织布的要求也越来越高，主要体现在纱线高支高密化、纤维多样超级化、产品功能时尚化三个方面。

纱线高支高密化。纱线的发展由原来低端的40S以下和TC、CVC涤棉品种，向高端市场发展到70S/1、80S/1、100S/2、140S/2、200S/2，甚至达到300S/2。经、纬密合计由180根/英寸，提高到400根/英寸。高支高密的经纬一色的青年布、牛津纺，一根白纱一根色纱的米通布，对纱线的强力、棉结、毛羽和纱疵提出了更高的要求。

纤维多样超级化。各种新型纤维的相继问世，为色织布的新产品开发提供了新的发展空间，例如天丝、莫代尔、竹浆纤维、SORONA、超细旦涤纶等新型纤维被用作色织面料的最新原料，并取得了优于传统原料的经济效益，同时也发展为多种纤维的混纺与交织，如棉/羊绒混纺、麻/天丝混纺、棉/天丝/真丝混纺、棉+真丝或弹力包缠锦纶丝交织等。

产品功能时尚化。色织布在组织上，除了传统单一的平、斜、缎纹简单组织外，大量应用各种复杂组织已成为新型面料的实现手段，例如小提花、大提花、多层织物等；在舒弹性上，采用莱卡、XLA弹力包芯纱，成为经纬弹性织物；在色彩方面的搭配以及嵌线的选择方面，紧跟时尚，适应潮流，符合国际流行色趋势，如采用金银丝、花式线、竹节纱、染棉纱、流行色彩等；在产品功能上，采用超级免烫整理、喷墨印花、抗菌整理、芳香整理等先进技术，不断满足人们的需求。

精细严实生产高品质纱

从色织布的特点和工艺流程看，纱支向高支高密发展。在织造前，纱线要进行漂白染色和倒筒，因此纱线强力降低多，毛羽纱疵增加多。为保障高档色织布的质量和生产效率，色织用纱要求做到强力高，强力CV小，整经、络筒断头少，条干CV小、棉结少，毛羽短，纱疵少，异性纤维少等要求。

要生产高品质的色织布用纱，良好的设备是基础。高质量色织布用纱的生产设备，大部分为进口设备或关键工序进口设备，良好的设备性能和状态，是生产高质量色织布用纱的前提。优质的原料是质量的保障。要生产高质量的色织布用纱，必须有达到一定质量标准，且质量稳定的原棉。器材的规格和状态是关键。梳棉和精梳针布规格选择非常重要，纤维分梳不良不能生产出高质量的纱线。对罗拉、皮辊、皮圈、钢领、钢丝圈、锭子、上销、压力棒等专件也应严格检查使用状态，按周期和使用寿命要求更换。

高档色织布用纱的生产是一项系统工程，根据高档色织布质量要求，控制原棉质量，保持设备良好状态，增强纤维的分梳质量，强化整个纺纱过程的质量控制，不断提高成纱质量，才能适应高档色织布转型升级的质量要求。技术和质量水平的提高，需要时间、需要投入、需要创新、需要积累，不可能一蹴而就。